21/02/2015
18:16:54
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Compagnie Minière Drovolienne & Société Chimique de Mesolvarde

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CMD

La Compagnie Minière Drovolienne (CMD) est une institution emblématique de l'économie de Drovolski, ayant joué un rôle crucial dans le développement et la prospérité du pays au fil des siècles. Fondée en 1887 par un décret impérial, la CMD a été chargée d'exploiter les vastes ressources minières de Drovolski et de les mettre au service de l'empire. Au départ, les opérations minières de la CMD étaient rudimentaires, se concentrant principalement sur l'extraction du fer, du cuivre et du charbon dans les régions montagneuses du nord du pays. Les mineurs utilisaient des méthodes traditionnelles telles que le creusement manuel et l'utilisation de la dynamite pour extraire les minerais des profondeurs de la terre. Ces premières années ont été marquées par des conditions de travail difficiles et dangereuses pour les mineurs, avec un taux élevé d'accidents et de décès. Cependant, au fil du temps, la CMD a investi dans la recherche et le développement de nouvelles technologies minières, ce qui a permis de moderniser ses opérations et d'améliorer les conditions de travail des mineurs. Dans les années 1800, la compagnie a introduit des machines à vapeur pour remplacer le travail manuel, ce qui a considérablement augmenté la productivité et réduit les risques pour la sécurité des travailleurs. Au début du XXe siècle, la CMD a étendu ses activités pour inclure l'extraction de nouveaux minerais, tels que le zinc, le plomb et le nickel, en réponse à la demande croissante de métaux industriels. Des méthodes d'extraction plus avancées, telles que le forage rotatif et la séparation par flottation, ont été introduites pour extraire ces minerais de manière plus efficace et économique.

CMD

Dans les années récentes, la CMD s'est tournée vers l'exploitation des ressources énergétiques, en particulier le charbon et l'uranium, pour répondre aux besoins croissants de Drovolski en matière d'énergie. Des techniques d'extraction avancées telles que la fracturation hydraulique et l'exploitation minière en bande ont été utilisées pour maximiser le rendement des gisements et accroître la rentabilité de l'entreprise. Les mines à ciel ouvert représentent la grande majorité des mines. L'extraction minière à ciel ouvert est une méthode d'exploitation minière qui implique l'ouverture d'une mine en creusant un grand trou à ciel ouvert dans le sol pour extraire les minéraux nécessaires. Cette méthode est souvent utilisée pour les gisements de grande taille et de faible profondeur, où l'extraction souterraine serait moins pratique. Dans les mines à ciel ouvert, différentes techniques sont employées pour extraire les minéraux. Parmi celles-ci, on retrouve le forage et le dynamitage, l'excavation mécanique, le dragage et le terrassement. Ces méthodes varient en fonction du type de minerai, de la topographie du site et d'autres facteurs géologiques et environnementaux. Les mines à ciel ouvert offrent plusieurs avantages par rapport aux méthodes d'extraction souterraine. Premièrement, elles sont souvent plus rentables en raison des coûts d'exploitation inférieurs et de la capacité à extraire de grandes quantités de minerai rapidement. Deuxièmement, elles présentent un niveau de sécurité relativement élevé, avec moins de risques liés à l'effondrement de tunnels ou à l'accumulation de gaz toxiques. Troisièmement, leur impact environnemental est plus visible, ce qui permet une surveillance et une gestion plus efficaces. En termes de rendement, les mines à ciel ouvert sont capables de produire des quantités massives de minerai en peu de temps, ce qui en fait une option attrayante pour répondre à la demande mondiale croissante de minéraux. Leur flexibilité leur permet également de s'adapter aux fluctuations du marché et aux demandes changeantes, assurant ainsi une optimisation des ressources disponibles. Aujourd'hui, la CMD est l'un des principaux employeurs de Drovolski, offrant des emplois stables et bien rémunérés à des milliers de travailleurs à travers le pays. Grâce à son engagement envers l'innovation et à ses pratiques minières durables, la CMD continue de jouer un rôle vital dans l'économie de Drovolski et dans le développement durable du pays.

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CMD

1. Schistes d'Uranium
Les schistes d'uranium de Drovolski sont des formations géologiques riches en minéraux d'uranium, avec une teneur typique oscillant entre 0,1% et 2%. Ces schistes sont extraits à l'aide de méthodes d'extraction en galerie par explosions contrôlées, permettant de libérer les minerais enfouis dans les couches souterraines. Une fois extraits, les minerais d'uranium sont acheminés vers les installations de traitement chimique pour être transformés en hexafluorure d'uranium (UF6) via le procédé URANOX. Ce processus sophistiqué permet de récupérer efficacement l'uranium contenu dans les schistes et de le convertir en une forme appropriée pour une utilisation dans les applications nucléaires.

2. Calcaires de Zinc
Les calcaires de zinc de Drovolski sont des formations rocheuses riches en minéraux de zinc, avec une teneur typique allant de 10% à 30%. Pour extraire le zinc des calcaires, on utilise généralement des méthodes de flottation ou de lixiviation avec de l'acide sulfurique. Une fois extrait, le zinc est purifié et réduit dans les installations ZINCEX, où il est transformé en zinc métallique de haute pureté. Ces calcaires constituent une source importante de zinc pour l'industrie, et leur exploitation efficace contribue à répondre à la demande croissante de ce métal essentiel dans divers secteurs.

3. Minerais de Cuivre
Les minerais de cuivre de Drovolski se présentent sous forme de gisements avec une teneur typique oscillant entre 1% et 5% en cuivre. L'extraction du cuivre à partir de ces minerais est réalisée par des méthodes de flottation ou d'oxydation-acidification. Une fois extrait, le cuivre est purifié et fondu dans les installations CUPRAX pour produire du cuivre métallique pur. Ces minerais de cuivre constituent une source vitale de ce métal précieux pour l'industrie, et leur exploitation responsable est essentielle pour répondre aux besoins croissants en cuivre dans divers domaines industriels.

4. Dolomites de Magnésium
Les dolomites de magnésium de Drovolski sont des roches riches en minéraux de magnésium, avec une teneur typique variant de 5% à 20%. L'extraction du magnésium à partir de ces dolomites implique généralement une méthode de calcination suivie d'une électrolyse ou d'une extraction par solvant. Une fois extrait, le magnésium est réduit et fondu dans les installations MAGNOX pour produire du magnésium métallique de haute pureté. Ces dolomites constituent une source importante de magnésium, un métal essentiel utilisé dans de nombreuses applications industrielles, et leur exploitation efficace est cruciale pour répondre à la demande croissante en magnésium.

5. Hématites de Fer
Les hématites de fer de Drovolski sont des roches riches en minéraux de fer, avec une teneur typique variant de 20% à 60%. L'extraction du fer à partir de ces hématites implique généralement des méthodes de concentration magnétique ou de séparation par flottation. Une fois extrait, le fer est réduit et fondu dans les hauts fourneaux RED-X pour produire du fer métallique pur. Ces hématites de fer constituent une source vitale de ce métal indispensable pour l'industrie sidérurgique, et leur exploitation efficace est essentielle pour répondre aux besoins croissants en fer dans divers secteurs industriels.

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Procédé d'Extraction et de Réduction des Oxydes Métalliques : VAL-FE et GAL-FE

Ce procédé innovant d'extraction et de réduction des oxydes métalliques vise à optimiser la récupération de métaux, en particulier du fer, à partir de minerais bruts. Il se compose de plusieurs étapes méticuleusement orchestrées, utilisant des installations spécialement conçues pour chaque phase du processus.

Extraction et Préparation Initiale

1. Concassage
- Installation CRUSH-X1 : Les roches contenant les minerais sont brisées et réduites en une poudre très fine. Cette étape est cruciale pour augmenter la surface de contact pour les étapes suivantes de lixiviation et de séparation.

Lixiviation et Séparation

2. Lixiviation
- Installation LIXI-X2 : La poudre fine est soumise à une lixiviation, un processus chimique où des solutions spécifiques sont utilisées pour dissoudre les minéraux contenus dans la roche. Cela permet de séparer les différents éléments présents dans le minerai.
- Procédé VAL-FE : Ce procédé se concentre sur l'extraction du fer de la solution minérale obtenue.

3. Extraction du Fer
- Installation VAL-X3 : La solution contenant le fer est traitée pour extraire ce métal. Le procédé utilise des agents chimiques pour précipiter le fer, le séparant ainsi des autres minéraux.
- Solution Ferreuse : La solution riche en fer est ensuite acheminée vers la prochaine phase de séchage.

Séchage et Dépôt

4. Séchage et Dépôt du Fer
- Tours de Séchage SEC-X4 : La solution ferreuse est envoyée vers des tours de séchage où elle est pulvérisée sur des lames de charbon. Ce procédé permet au fer de se déposer sur les lames de charbon, formant un mélange solide de fer et de charbon.

Réduction et Fusion

5. Réduction du Fer
- Hauts Fourneaux RED-X5 : Les lames de charbon imprégnées de fer sont introduites dans des hauts fourneaux. Dans ces fourneaux, le fer est réduit (ses oxydes sont convertis en fer métallique) grâce à des réactions chimiques à haute température.

6. Fusion du Fer
- Installation FUS-X6 : Le fer réduit est ensuite fondu dans des fours spéciaux pour être transformé en lames de fer pur. Ces lames sont ensuite refroidies et préparées pour diverses applications industrielles.

Procédé Complémentaire GAL-FE

Le procédé VAL-FE est complété par le procédé GAL-FE, qui vise à produire de l'hydrogène (H2) utilisé dans la réduction du fer. Ce procédé utilise le cycle iode-soufre, une méthode thermochimique avancée.

7. Production d'Hydrogène
- Installation GAL-X1 : Le procédé GAL-FE utilise une série de réactions chimiques impliquant de l'iode et du soufre pour produire de l'hydrogène. Ce cycle thermochimique est efficace et permet de générer du H2 à partir de composés abondants.
- Cycle Iode-Soufre : Ce cycle implique des étapes de dissociation chimique à haute température, permettant de séparer l'hydrogène du soufre et de l'iode.

8. Utilisation de l'Hydrogène
- Intégration RED-X5 : L'hydrogène produit est ensuite utilisé dans les hauts fourneaux (RED-X5) pour aider à la réduction des oxydes de fer. L'hydrogène agit comme un agent réducteur, facilitant la conversion des oxydes de fer en fer métallique.

Synthèse et Avantages

Le processus intégrant VAL-FE et GAL-FE est conçu pour maximiser l'efficacité et la durabilité de la production de fer. En utilisant des méthodes avancées de lixiviation et de séchage, combinées avec la réduction à haute température et l'utilisation de l'hydrogène produit thermochimiquement, ce procédé permet de produire du fer de haute qualité tout en minimisant les déchets et en optimisant l'utilisation des ressources naturelles.

- Optimisation de la Ressource : La récupération de fer à partir des minerais est maximisée.
- Réduction des Déchets : Les procédés chimiques et thermiques utilisés sont conçus pour minimiser les sous-produits indésirables.
- Efficacité Énergétique : L'utilisation de cycles thermochimiques pour la production d'hydrogène améliore l'efficacité énergétique globale du processus.

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Procédé d'Extraction et de Réduction des Minerais d'Uranium et de Magnésium : URANOX et MAGNOX

Ce procédé avancé d'extraction et de réduction des minerais d'uranium et de magnésium est conçu pour maximiser la récupération de ces métaux à partir de minerais bruts. Le processus comprend plusieurs étapes précises utilisant des installations spécialisées pour chaque phase, garantissant une efficacité et une sécurité optimales.

Extraction et Préparation Initiale

1. Concassage
- Installation CRUSH-U1 : Les roches contenant les minerais d'uranium et de magnésium sont broyées et réduites en une poudre très fine, augmentant la surface de contact des minerais et facilitant les étapes ultérieures de lixiviation et de séparation.

Lixiviation et Séparation

2. Lixiviation
- Installation LIXI-U2 : La poudre obtenue est soumise à une lixiviation à l'aide d'une solution acide spécifique (acide sulfurique pour l'uranium, acide chlorhydrique pour le magnésium). Cette méthode dissout les oxydes d'uranium et de magnésium présents dans les minerais.
- Procédé URANOX : Ce procédé se concentre sur l'extraction de l'uranium de la solution minérale obtenue.
- Procédé MAGNOX : Ce procédé se concentre sur l'extraction du magnésium.

3. Extraction de l'Uranium
- Installation URAN-X3 : La solution contenant l'uranium est traitée pour précipiter l'uranium sous forme de diuranate d'ammonium (yellowcake). Cette précipitation est obtenue en ajustant le pH de la solution et en ajoutant des agents précipitants spécifiques.
- Solution Uranifère : La solution enrichie en uranium est ensuite envoyée vers les installations de purification.

4. Extraction du Magnésium
- Installation MAGN-X3 : Parallèlement, la solution contenant le magnésium est traitée par une méthode de précipitation chimique, où le magnésium est précipité sous forme d'hydroxyde de magnésium.
- Solution Magnésienne : La solution résiduelle, désormais dépourvue de magnésium, est acheminée vers les unités de traitement des déchets.

Purification et Séchage

5. Purification de l'Uranium
- Tours de Séchage SEC-U4 : La solution uranifère est envoyée vers des tours de séchage où le diuranate d'ammonium est séché et calciné pour produire de l'oxyde d'uranium (U3O8), prêt pour la conversion en hexafluorure d'uranium (UF6).

6. Purification du Magnésium
- Installation PUR-M4 : L'hydroxyde de magnésium est purifié par filtration et séchage. Le produit final est ensuite converti en chlorure de magnésium pour la réduction.

Conversion et Réduction

7. Conversion et Enrichissement de l'Uranium
- Installation CONV-U5 : L'oxyde d'uranium (U3O8) est converti pour être transformé dans des installations spécialisées.

8. Réduction et Fusion du Magnésium
- Hauts Fourneaux RED-M5 : Le chlorure de magnésium est réduit en magnésium métallique par électrolyse. Le magnésium pur est ensuite fondu et coulé en lingots ou en formes spécifiques selon les besoins industriels.

Procédé Complémentaire HYDRO-URAN et HYDRO-MAGN

Les procédés URANOX et MAGNOX sont soutenus par des procédés complémentaires pour la production d'hydrogène utilisé dans certaines étapes de réduction.

9. Production d'Hydrogène
- Installation HYDRO-U1 : Utilisant un cycle chimique à base de vapeur et de méthane, cette installation produit de l'hydrogène à haute pureté pour certaines étapes de réduction de l'uranium.
- Installation HYDRO-M1 : Un autre procédé thermochimique basé sur le reformage de gaz naturel produit de l'hydrogène pour les étapes de réduction du magnésium.

10. Utilisation de l'Hydrogène
- Intégration CONV-U5 et RED-M5 : L'hydrogène produit est acheminé vers les installations de conversion et de réduction pour agir comme agent réducteur, améliorant l'efficacité des procédés de réduction et de conversion.

Synthèse et Avantages

Le processus intégrant URANOX et MAGNOX est conçu pour maximiser l'efficacité de l'extraction et de la purification de l'uranium et du magnésium, en intégrant des procédés durables et énergétiquement efficaces.

- Optimisation de la Ressource : La récupération de l'uranium et du magnésium à partir des minerais est maximisée.
- Purification Efficace : Les procédés de purification et de séchage permettent d'obtenir des métaux de haute pureté.
- Réduction des Déchets : Les procédés sont conçus pour minimiser les sous-produits indésirables et les impacts environnementaux.
- Efficacité Énergétique : L'utilisation de cycles thermochimiques pour la production d'hydrogène améliore l'efficacité énergétique globale du processus.

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Procédé d'Extraction et de Réduction des Minerais de Zinc et de Cuivre : ZINCEX et CUPRAX

Ce procédé avancé d'extraction et de réduction des minerais de zinc et de cuivre est conçu pour maximiser la récupération de ces métaux essentiels à partir de minerais bruts. Il comprend plusieurs étapes précises et utilise des installations spécifiquement conçues pour chaque phase du processus.

Extraction et Préparation Initiale

1. Concassage
- Installation CRUSH-Z1 : Les roches contenant les minerais de zinc et de cuivre sont broyées et réduites en une poudre très fine. Cette étape augmente la surface de contact des minerais, facilitant les étapes ultérieures de lixiviation et de séparation.

Lixiviation et Séparation

2. Lixiviation
- Installation LIXI-Z2 : La poudre obtenue est soumise à une lixiviation à l'aide d'une solution d'acide sulfurique. Cette méthode dissout les oxydes de zinc et de cuivre présents dans les minerais.
- Procédé ZINCEX : Ce procédé se concentre sur l'extraction du zinc de la solution minérale obtenue.
- Procédé CUPRAX : Ce procédé est dédié à l'extraction du cuivre.

3. Extraction du Zinc
- Installation ZINC-X3 : La solution contenant le zinc est traitée pour précipiter le zinc sous forme de sulfate de zinc (ZnSO4). Cette précipitation est obtenue en ajustant le pH de la solution et en ajoutant des agents précipitants spécifiques.
- Solution Zingueuse : La solution riche en zinc est ensuite envoyée vers les installations de purification.

4. Extraction du Cuivre
- Installation CUPR-X3 : Parallèlement, la solution contenant le cuivre est traitée par un procédé de cémentation avec de la ferraille, précipitant le cuivre métallique hors de la solution sous forme de cuivre métallique brut.
- Solution Cuivreuse : La solution résiduelle, désormais dépourvue de cuivre, est acheminée vers les unités de traitement des déchets.

Purification et Séchage

5. Purification du Zinc
- Tours de Séchage SEC-Z4 : La solution zingueuse est envoyée vers des tours de séchage où le sulfate de zinc est cristallisé et déposé sur des surfaces spéciales. Les cristaux de sulfate de zinc sont ensuite récoltés pour la réduction.

6. Purification du Cuivre
- Installation PUR-C4 : Le cuivre brut précipité est purifié par électrolyse dans des cellules spécialement conçues. Les cathodes de cuivre pur sont collectées pour la fusion.

Réduction et Fusion

7. Réduction du Zinc
- Hauts Fourneaux RED-Z5 : Les cristaux de sulfate de zinc sont introduits dans des hauts fourneaux. Ici, ils subissent une réduction thermique en présence de charbon, produisant du zinc métallique.
- Fusion du Zinc : Le zinc métallique est fondu et moulé en lingots pour une utilisation industrielle.

8. Fusion du Cuivre
- Fours de Fusion FUS-C5 : Les cathodes de cuivre purifiées sont fondues dans des fours à induction pour produire du cuivre de haute pureté. Le cuivre fondu est ensuite coulé en lingots ou en formes spécifiques selon les besoins industriels.

Procédé Complémentaire HYDRO-ZINC et HYDRO-CUPR

Les procédés ZINCEX et CUPRAX sont soutenus par des procédés complémentaires pour la production d'hydrogène utilisé dans la réduction des oxydes.

9. Production d'Hydrogène
- Installation HYDRO-Z1 : Utilisant un cycle chimique à base de vapeur et de méthane, cette installation produit de l'hydrogène à haute pureté pour la réduction des oxydes de zinc.
- Installation HYDRO-C1 : Un autre procédé thermochimique basé sur le reformage de gaz naturel produit de l'hydrogène pour la réduction des oxydes de cuivre.

10. Utilisation de l'Hydrogène
- Intégration RED-Z5 et FUS-C5 : L'hydrogène produit est acheminé vers les hauts fourneaux (RED-Z5) et les fours de fusion (FUS-C5) pour agir comme agent réducteur, améliorant l'efficacité des procédés de réduction et de fusion.

Synthèse et Avantages

Le processus intégrant ZINCEX et CUPRAX est conçu pour maximiser l'efficacité de l'extraction et de la purification du zinc et du cuivre, malgré des procédés peu durables et énergétiquement vorace.

- Optimisation de la Ressource : La récupération de zinc et de cuivre à partir des minerais est maximisée.
- Purification Efficace : Les procédés de purification et de séchage permettent d'obtenir des métaux de haute pureté.
- Réduction des Déchets : Les procédés sont conçus pour minimiser les sous-produits indésirables et les impacts environnementaux.
- Efficacité Énergétique : L'utilisation de cycles thermochimiques pour la production d'hydrogène améliore l'efficacité énergétique globale du processus.

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La Société Chimique de Mesolvarde (SCM) est une entreprise de premier plan dans le domaine de la production de produits chimiques pour les procédés miniers avancés. Son complexe industriel sophistiqué comprend diverses installations spécialisées, chacune jouant un rôle essentiel dans la fabrication des produits chimiques nécessaires à l'industrie minière de Drovolski :

  • Unité de Synthèse et de Réaction (USR)
  • - L'USR est le cœur de la production chimique de la SCM. Cette installation abrite une série de réacteurs de différents types, tels que des réacteurs en continu et des réacteurs discontinus, utilisés pour réaliser une variété de réactions chimiques. Les réactions de synthèse, de neutralisation et de complexation sont réalisées ici pour produire les composés chimiques de base nécessaires aux procédés miniers.

  • Unité de Distillation et de Purification (UDP)
  • - L'UDP est chargée de purifier les produits chimiques bruts issus de l'USR. Cette installation comprend plusieurs colonnes de distillation, des tours de lavage, et des unités de filtration pour éliminer les impuretés et les contaminants. Les produits chimiques sont distillés à des températures spécifiques pour séparer les fractions et obtenir des produits de haute pureté.

  • Unité de Mélange et de Formulation (UMF)
  • - L'UMF est responsable de mélanger les produits chimiques purifiés pour créer des formulations spécifiques adaptées aux besoins des clients. Des réservoirs de stockage de différentes capacités, des mélangeurs à haut cisaillement, et des dispositifs de mesure précis sont utilisés pour garantir la précision et l'homogénéité des mélanges.

  • Unité de Conditionnement et d'Emballage (UCE)
  • - L'UCE finalise le processus de production en conditionnant et en emballant les produits chimiques finis dans diverses tailles de contenants, allant des petits récipients aux grands conteneurs. Des lignes d'emballage automatisées assurent un conditionnement rapide et efficace, tandis que des systèmes d'étiquetage et de traçabilité garantissent la conformité aux normes de sécurité et de réglementation.

    La production chimique à la SCM implique plusieurs étapes clés, depuis la synthèse des composés de base jusqu'à la formulation et l'emballage des produits finis.

  • Synthèse des Composés de Base
  • - Les réactions de synthèse sont effectuées dans les réacteurs de l'USR, où les matières premières sont mélangées et chauffées pour déclencher les réactions chimiques souhaitées. Des catalyseurs spécifiques peuvent être utilisés pour accélérer les réactions et améliorer les rendements.

  • Purification des Produits
  • - Les produits de synthèse sont ensuite acheminés vers l'UDP pour être purifiés. Les techniques de distillation, de lavage et de filtration sont utilisées pour éliminer les impuretés et les sous-produits indésirables, produisant ainsi des produits chimiques de haute pureté.

  • Mélange et Formulation
  • - Les produits chimiques purifiés sont transférés à l'UMF, où ils sont mélangés selon des formulations spécifiques. Les ingrédients sont dosés avec précision et mélangés de manière homogène pour garantir la qualité et la cohérence des produits finis.

  • Conditionnement et Emballage
  • - Enfin, les produits finis sont acheminés vers l'UCE pour être conditionnés et emballés. Les contenants sont choisis en fonction des besoins du client et des exigences réglementaires, puis scellés et étiquetés avant d'être expédiés vers les clients ou stockés dans les entrepôts de la SCM.

    Impact Environnemental et Mesures d'Atténuation

    Bien que la production chimique soit indispensable aux procédés miniers, elle peut avoir un impact environnemental significatif en raison des émissions de gaz et des rejets de déchets. La SCM prend des mesures pour atténuer cet impact, telles que l'installation de systèmes de filtration des émissions, le recyclage des solvants et des réactifs, et la mise en œuvre de pratiques de gestion des déchets conformes aux normes environnementales. Ces mesures visent à réduire les impacts sur l'air et les sols environnants, tout en assurant la durabilité à long terme des opérations de la SCM. Cependant, c'est une chose qui n'a jamais été réussie sur le plan de la réalité environnementale. En effet, les vapeurs provenant de la SCM sont responsables de la majorité des pluies acides dans le pays, allant même jusqu'à rendre l'air dans la zone SCM irrespirable.
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    Le document suivant présente les principaux gisements de métaux détenus par la CMD-SDM et exploités par cette dernière. La grande majorité des gisements sont mixtes ; ainsi, ces derniers seront donnés par ordre d'abondance :

    Zone CMD

    1. Mines Astra
    - Métaux : Fer, Nickel, Zinc, Magnésium
    - Méthode d'extraction : Ciel ouvert

    2. Mines Bosta
    - Métaux : Fer, Cuivre, Cobalt
    - Méthode d'extraction : Ciel ouvert

    3. Mines Verbana
    - Métaux : Cuivre, Cobalt
    - Méthode d'extraction : Ciel ouvert

    4. Mines Posa
    - Métaux : Uranium, Thorium
    - Méthode d'extraction : Lixiviation

    5. Mines Rostas
    - Métaux : Tungstène, Zirconium
    - Méthode d'extraction : Mines à explosion

    6. Mines Uzermarie
    - Métaux : Lithium, Zinc, Kaolin, Aluminium, Potassium
    - Méthode d'extraction : Ciel ouvert

    7. Mines Golmate
    - Métaux : Chrome, Vanadium
    - Méthode d'extraction : Ciel ouvert

    8. Mines Krokile
    - Métaux : Tantale, Argent, Or, Indium
    - Méthode d'extraction : Lixiviation

    9. Mines Boléat
    - Métaux : Sodium, Baryum, Césium, Mercure
    - Méthode d'extraction : Lixiviation

    10. Mines Jars
    - Métaux : Thallium, Bore, Zinc, Antimoine, Tellure, Rhodium
    - Méthode d'extraction : Lixiviation

    11. Mines Kral
    - Métaux : Molybdène, Osmium, Platine, Cadmium
    - Méthode d'extraction : Lixiviation

    12. Mines Gelanox
    - Métaux : Étain, Plomb
    - Méthode d'extraction : Ciel ouvert

    13. Mines Folmet
    - Métaux : Néodyme, Cérium, Hafnium, Osmium, Rhénium, Yttrium
    - Méthode d'extraction : Lixiviation

    Zone SDM

    1. Mines Sorgèle
    - Métaux : Palladium, Strontium, Kaolin
    - Méthode d'extraction : Lixiviation

    2. Mines Verbonal
    - Métaux : Potassium, Rubidium, Gallium
    - Méthode d'extraction : Lixiviation

    3. Mines Holt
    - Métaux : Arsenic, Scandium, Osmium, Bismuth, Vanadium
    - Méthode d'extraction : Ciel ouvert

    4. Mines Foltac
    - Métaux : Fer, Cuivre, Cobalt
    - Méthode d'extraction : Ciel ouvert

    5. Mines Delterjane
    - Métaux : Fer, Uranium
    - Méthode d'extraction : Lixiviation

    6. Mines Kracola
    - Métaux : Argent, Dysprosium
    - Méthode d'extraction : Lixiviation

    7. Mines Bur
    - Métaux : Fer, Plomb
    - Méthode d'extraction : Ciel ouvert

    Zone LHV

    1. Mines Zodiac
    - Minerais : Quartz, Diamant
    - Méthode d'extraction : Ciel ouvert

    2. Mines Zerman
    - Minerais : Soufre, Phosphore
    - Méthode d'extraction : Ciel ouvert

    3. Mines Zelga
    - Minerais : Silicium, Sélénium
    - Méthode d'extraction : Ciel ouvert

    Uran

    L'extraction marine n'a pas été évaluée, car elle est au moins cinq fois plus chère que les mines traditionnelles.
    3273
    GKD

    Les Usines Metnavne Oxidavne - Mon du Boncourt - Vol Tête de Géne - Krakovna Belaédre - De Trait-Jeanne (MOMBVGKBDJ), souvent prononcées MonGKD, constituent un complexe industriel sans spécialisation véritable, impliqué dans la sous-traitance de nombreux secteurs, notamment la fabrication de biens et la transformation agricole. Sans réelle valeur ajoutée, elles se financent principalement grâce à des interventions à haut risque, telles que l'exploitation minière d'arsenic ou la manipulation de combustibles irradiés. Le produit le plus vendu par MonGKD est la soupe de tomate de synthèse, destinée aux mineurs ne pouvant rejoindre le réfectoire central dans les délais impartis. Bien que sa valeur nutritive soit discutable, elle contient suffisamment de glucides et de protéines pour un ouvrier adulte.

    Soupe

    Activités

    MonGKD produit également une variété d'objets et de machines. Par exemple, c'est cette usine qui fabrique les voitures et trolleybus de la capitale. En l'absence de production de bois et de plastique, la quasi-totalité des objets sont fabriqués à partir de minéraux légers ou de métaux, principalement des alliages d'aluminium et de mica-schiste raffiné. La bakélite, bien que produite en faible quantité, est disponible mais souvent coûteuse. Le mobilier standard offre un large éventail de couleurs pour les meubles, chacun étant dessiné par les bureaux de l'État.

    MonGKD produit également des pièces détachées, souvent pour le compte d'autres entreprises, notamment des clous et des vis. CMD-SDM produit les matières premières, et il est crucial de trouver des débouchés pour celles-ci. Ainsi, en dehors de l'exportation, CMD-SDM vend ses surplus à MonGKD, qui lui vend en retour de quoi étendre les mines. Ce cercle bénéfique soutient la croissance des deux entités. MonGKD s'est donc fait une certaine renommée dans l'équipement en conditions dangereuses, notamment pour les mines et les centrales nucléaires.

    MonGKD possède une licence LHV pour produire en série des Beno-10. Bien que ce modèle soit très ancien, MonGKD continue à le produire en série, étant l'une de leurs meilleures ventes.

    Bonsecours sous-traite la fabrication de certains équipements médicaux à MonGKD, ne possédant pas suffisamment d'ouvriers pour les produire lui-même, notamment des sondes, des seringues et des pansements. Ces produits ont rarement une forte valeur ajoutée. MonGKD conditionne également la majorité des médicaments produits dans le pays et s'occupe de leur mise en boîte.

    Robotique

    L'un des projets de MonGKD pour sortir de cette dépendance aux grands donneurs d'ordre est un vaste projet d'automates en utilisant ses chaînes d'assemblage informatiques. Ces automates, encore très rares, sont utilisés dans la fabrication des véhicules. Les technologies de MonGKD n'étant pas des plus modernes, la consommation électrique des automates est excessive pour une alimentation par batterie, en raison de la précision de gravure étant très grossière. Pour réaliser des automates autonomes, MonGKD a combiné ses filières en mélangeant un Beno-10 et les automates ouvriers. En 2010, MonGKD produit son premier automate connecté au VAC par satellite et fonctionnant à l'énergie nucléaire, produit à 23 exemplaires avec peu de succès. Une seconde génération est en cours de développement, appelée David. De nombreux problèmes de compréhension du langage et d'exécution des tâches ont entraîné plusieurs décès dans la version David-hospital, une tentative d'utiliser l'automate comme infirmière. Les améliorations attendues sont principalement d'ordre informatique, ne permettant pas encore de parler de robots autonomes, mais plutôt d'ordinateurs à commande vocale connectés à la mémoire du VAC. La gestion de la radioprotection a été particulièrement complexe.

    David
    4283
    CMD

    Dans le cadre du commerce extérieur, CMD met à disposition une interface de mesure des prix qui analyse et regroupe les fluctuations tarifaires en fonction de la demande spécifique de chaque produit. Cette interface permet de suivre en temps réel l'évolution des prix, prenant en compte divers facteurs tels que les coûts d'exploitation, les prix de vente demandés par le marché et l'offre disponible.

    L'évolution des prix est régulée par un système d'arbitrage qui équilibre ces éléments afin d'optimiser les marges bénéficiaires tout en garantissant la compétitivité sur le marché international. Cette régulation est encadrée par un organe administratif indépendant, chargé de fixer une marge maximale acceptable. Ce mécanisme d'encadrement assure que les prix restent justes et transparents, tout en permettant une flexibilité nécessaire pour répondre aux fluctuations du marché.

    Cette démarche proactive vise non seulement à stabiliser les prix, mais aussi à renforcer les activités de la CMD à l'international. En offrant une visibilité claire sur les prix et en garantissant une gestion équitable des marges, la CMD encourage les échanges commerciaux internationaux et soutient l'expansion ses activités à l'échelle globale.


    Minerais : Fer
    Disponibilité : 142 million de tonnes
    Prix du Fer


    Minerais : Nickel
    Disponibilité : 15 million de tonnes
    Prix du Nickel


    Minerais : Zinc
    Disponibilité : 20 million de tonnes
    Prix du Zinc


    Minerais : Cuivre
    Disponibilité : 30 million de tonnes
    Prix du Cuivre


    Minerais : Magnésium
    Disponibilité : 1 million de tonnes
    Prix du Magnésium


    Minerais : Cobalt
    Disponibilité : 7 million de tonnes
    Prix du Cobalt


    Minerais : Uranium
    Disponibilité : 10 million de tonnes
    Prix de l'Uranium


    Minerais : Thorium
    Disponibilité : 12 million de tonnes
    Prix du Thorium


    Minerais : Tungstène
    Disponibilité : 8 million de tonnes
    Prix du Tungstène


    Minerais : Zirconium
    Disponibilité : 5 million de tonnes
    Prix du Zirconium


    Minerais : Lithium
    Disponibilité : 25 tonnes
    Prix du Lithium


    Minerais : Aluminium
    Disponibilité : 50 million de tonnes
    Prix de l'Aluminium


    Minerais : Chrome
    Disponibilité : 20 million de tonnes
    Prix du Chrome


    Minerais : Vanadium
    Disponibilité : 5 million de tonnes
    Prix du Vanadium


    Minerais : Tantale
    Disponibilité : 2 million de tonnes
    Prix du Tantale


    Minerais : Argent
    Disponibilité : 15 million de tonnes
    Prix de l'Argent


    Minerais : Or
    Disponibilité : 10 million de tonnes
    Prix de l'Or


    Minerais : Indium
    Disponibilité : 3 million de tonnes
    Prix de l'Indium


    Minerais : Sodium
    Disponibilité : 100 million de tonnes
    Prix du Sodium


    Minerais : Baryum
    Disponibilité : 30 million de tonnes
    Prix du Baryum


    Minerais : Césium
    Disponibilité : 1 million de tonnes
    Prix du Césium


    Minerais : Mercure
    Disponibilité : 3 million de tonnes
    Prix du Mercure


    Minerais : Thallium
    Disponibilité : 0.5 million de tonnes
    Prix du Thallium


    Minerais : Bore
    Disponibilité : 10 million de tonnes
    Prix du Bore


    Minerais : Antimoine
    Disponibilité : 2 million de tonnes
    Prix de l'Antimoine


    Minerais : Tellure
    Disponibilité : 0.8 million de tonnes
    Prix du Tellure


    Minerais : Rhodium
    Disponibilité : 12 tonnes
    Prix du Rhodium


    Minerais : Molybdène
    Disponibilité : 10000 tonnes
    Prix du Molybdène


    Minerais : Osmium
    Disponibilité : 7 kg
    Prix de l'Osmium


    Minerais : Platine
    Disponibilité : 5 million de tonnes
    Prix du Platine


    Minerais : Cadmium
    Disponibilité : 3 million de tonnes
    Prix du Cadmium


    Minerais : Étain
    Disponibilité : 8 million de tonnes
    Prix de l'Étain


    Minerais : Plomb
    Disponibilité : 5 million de tonnes
    Prix du Plomb


    Minerais : Néodyme
    Disponibilité : 0.04 million de tonnes
    Prix du Néodyme


    Minerais : Cérium
    Disponibilité : 0.01 million de tonnes
    Prix du Cérium


    Minerais : Hafnium
    Disponibilité : 1 million de tonnes
    Prix du Hafnium


    Minerais : Rhénium
    Disponibilité : 0.5 million de tonnes
    Prix du Rhénium


    Minerais : Yttrium
    Disponibilité : 6 tonnes
    Prix de l'Yttrium


    Minerais : Palladium
    Disponibilité : 3 tonnes
    Prix du Palladium


    Minerais : Strontium
    Disponibilité : 10 tonnes
    Prix du Strontium


    Minerais : Kaolin
    Disponibilité : 40 million de tonnes
    Prix du Kaolin


    Minerais : Potassium
    Disponibilité : 60 million de tonnes
    Prix du Potassium


    Minerais : Rubidium
    Disponibilité : 1 tonnes
    Prix du Rubidium


    Minerais : Gallium
    Disponibilité : 0.2 million de tonnes
    Prix du Gallium


    Minerais : Arsenic
    Disponibilité : 5 million de tonnes
    Prix de l'Arsenic


    Minerais : Scandium
    Disponibilité : 0.5 million de tonnes
    Prix du Scandium


    Minerais : Osmium
    Disponibilité : 1 kg
    Prix de l'Osmium


    Minerais : Bismuth
    Disponibilité : 40 tonnes
    Prix du Bismuth


    Minerais : Vanadium
    Disponibilité : 5000 tonnes
    Prix du Vanadium


    Minerais : Dysprosium
    Disponibilité : 1 tonnes
    Prix du Dysprosium


    Minerais : Quartz
    Disponibilité : 80 million de tonnes
    Prix du Quartz


    Minerais : Diamant
    Disponibilité : 0.2 million de tonnes
    Prix du Diamant


    Minerais : Soufre
    Disponibilité : 70 million de tonnes
    Prix du Soufre


    Minerais : Phosphore
    Disponibilité : 50 million de tonnes
    Prix du Phosphore


    Minerais : Silicium
    Disponibilité : 100 million de tonnes
    Prix du Silicium


    Minerais : Sélénium
    Disponibilité : 190 tonnes
    Prix du Sélénium

    SCM
    3519
    Verbonal

    Les sables de Verbonal, situés dans le nord du pays, sont bitumineux et dégagent des gaz sans réel contrôle. La mine Verbonal de la CMD cherche à exploiter le filon de pétrole lourd depuis 23 ans et essuie de multiples échecs, l'extraction des sables étant très différente de ses autres activités dédiées aux minéraux plus compacts. La mine Verbonal extrait moins de 25 000 barils par an de pétrole lourd, principalement pour quelques véhicules non électriques ni à l’ammoniac, soit quelques avions, bateaux et les transporteurs de la zone agricole. Les sables de Verbonal sont trop lourds pour les procédés actuels, mais on estime les réserves à plus de 945 millions de barils de pétrole non conventionnel lourd. Le bitume des sables de Verbonal est composé à 82 % d’argile, 7 % de bitume et 11 % d’eau. La grande difficulté de cette extraction réside dans la viscosité du bitume et sa densité, il est en effet 100 fois plus visqueux que le pétrole conventionnel, et la charge d’argile provoque des pannes répétées des installations.

    Le bitume extrait des sables de Verbonal contient un peu de fioul lourd souvent dénaturé, peu ou pas d’alcanes courts, mais des quantités impressionnantes d’hydrocarbures complexes comme des polycycliques responsables de beaucoup de pollution. Il contient quelques traces d’asphaltène, quelques métaux lourds dont le plomb et beaucoup de soufre. Le site Verbonal est ainsi le deuxième site du pays en termes de volume à produire du dioxyde de soufre d'origine géologique. Pour réaliser l’exploitation actuelle de Verbonal, la CMD extrait par pelles mécaniques (et non par tunneliers comme à son habitude) le sable puis le transporte jusqu’à une installation SCM qui extrait le bitume par séparation avec de l’eau chaude. Le sable se mélange à l’eau mais les huiles et le bitume non, les déchets sont par la suite déversés dans la mer sans plus d’inspection. Le résultat est tamisé puis chauffé dans les colonnes pour réduire la complexité des éléments du bitume. Cette étape produit des gaz d’échappement particulièrement irritants. Pour des raisons économiques, une grande partie du site est également exploitée en mode in situ, l’eau est envoyée à haute pression et très chaude directement dans le bitume pour extraire directement le produit désiré. Cette méthode plus rentable devrait permettre à Verbonal d’augmenter sa capacité, mais des déboires technologiques l’en empêchent. Des sociétés étrangères, dont Apex, se sont déjà positionnées sur ce projet en échange de contreparties de produits.

    Les étapes suivantes sont réalisées par le SCM sur site. Il s’agit d’une cokéfaction à 500 °C qui permet un nouveau craquage des fractions lourdes puis d’un hydrocracking à partir du dioxyde de soufre produit en amont. Cette étape permet de considérablement améliorer le produit le rendant alors consommable par les véhicules au fioul lourd, comme les bateaux. Une fraction de ce fioul est distillée et mélangée à des naphthas pour produire des pétroles légers pour certains avions notamment.

    Les principaux rejets non exploités par le site Verbonal sont des naphthas sous forme de gaz, des acides naphténiques, des hydrocarbures polycycliques, des xylènes et une grande quantité de benzène hautement cancérigène. La CMD est capable de récupérer la majorité des métaux lourds résiduels et se vante d’un très bon rendement d’exploitation de l’arsenic et du mercure, utilisés sur le site lui-même pour la conversion d’autres métaux.

    Il faut noter que ce projet a été financé par la BID et est ouvert à des acteurs étrangers pour pallier les problèmes de technologie. Ce site ne fait donc pas partie de l’encadrement des prix de la CMD ou des listes des mines de la CMD. Les eaux usées extrêmement toxiques, contenant des métaux lourds, des solvants, du méthane, du benzène, des xylènes et d’autres hydrocarbures, une sorte de bouillie de produits dangereux, sont vendues à l’installation RAD comme matrice pour la fabrication de fûts irradiants. En effet, ces produits supportent très bien les radiations.
    9
    GenCHIMIE
    2979
    Le Drovolski a lancé un projet de remise en activité du complexe Ascomal-Kowalski, un ancien site industriel de la CMD abandonné il y a 30 ans suite à l'épuisement des gisements de minerais dans la région. Le complexe, bien qu'en partie fonctionnel et toujours alimenté en énergie, est laissé à l’abandon, et les automates qui y sont encore actifs ne sont plus ni contrôlés ni entretenus. Cette situation a conduit à une forte pollution due à l’activité résiduelle non régulée du site.

    Ascomal-Kowalski

    Le complexe Ascomal-Kowalski comprend deux mines de fer, une mine de plomb et une mine de charbon, toutes alimentées par six réacteurs Beno-10, dont un seul fonctionne à mi-puissance. Après le départ de la CMD, le site a été fermé au public, déconnecté du réseau LHV, puis laissé en friche. Toutefois, la taille considérable du complexe a retardé son arrêt complet, permettant aux automates de continuer à exploiter les installations selon des règles de production dégradées et en mode de service minimal, dans l’éventualité d’une réouverture future. C’est ce que la CMD espère réaliser avec cette nouvelle initiative. D'après une récente expédition sur place, plus du quart des automates sont encore en activité. Cependant, la zone est devenue bien plus hostile. Les bâtiments se sont rapidement dégradés, et l’incapacité des automates à s’adapter aux conditions changeantes a entraîné la production de déchets de plus en plus toxiques. En raison de la pénurie d'automates, les chaînes de traitement ont été interrompues, provoquant une accumulation massive de matières premières non traitées. En revanche, il est à noter que les six réacteurs Beno-10 ont conservé leur intégrité malgré un fonctionnement largement dégradé.

    Ascomal-Kowalski

    Outre les dysfonctionnements industriels, la CMD fait face à des difficultés majeures pour rétablir les systèmes de sécurité du site. Le système de protection semble être gravement détérioré et refuse de se reconnecter au réseau LHV, malgré l'utilisation de clés d'accès censées être valides. La MonGKD a signalé un problème d'intégrité des automates David responsables de la sécurité, en raison de défauts dans leur mémoire, ce qui semble être à l’origine de ces graves anomalies.

    Ascomal-Kowalski

    L'équipe d'exploration a été confrontée à des incidents avec les robots de sécurité du site, mais rien de critique n'a été rapporté, ils sont morts Toutefois, l’escouade a réussi à transmettre un rapport sur l’état du site avant de devoir se replier. Une opération militaire pourrait être nécessaire pour désactiver le système de contrôle du site, tout en prenant soin d'éviter un accident nucléaire ou industriel. Les principaux risques identifiés incluent une vaporisation rapide de l'acide sulfurique présent sur le site ou un accident de criticité lié aux réacteurs Beno-10. Pour le moment, la contamination atmosphérique reste sous le seuil national, permettant une survie sans masque de 43 minutes pour un adulte.

    Ascomal-Kowalski

    Malgré ces défis, la CMD reste optimiste quant à la réexploitation du complexe. Elle souligne que la "Tantine", la première version du haut fourneau à charbon, est encore en bon état, et que les automates ont produit un stock massif de réactifs en prévision d'une reprise des activités. En revanche, la GKD se montre plus prudente, décrivant la zone comme sous le contrôle des machines et potentiellement très dangereuse.
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